Planowanie logistyki i produkcji w kontekście jakości produkowanych wyrobów

Wstęp

1.1. Wprowadzenie do tematu
1.2. Cel i zakres pracy

Rozdział 1.
Istota logistyki przedsiębiorstwa

2.1. Pojęcie i istota logistyki
2.2. Powstanie i rozwój logistyki
2.3. Logistyka i jej związki z celami przedsiębiorstwa
2.4. Istota i zakres logistyki produkcji
2.4.1. Cele i zadania logistyki produkcji
2.4.2. Logistyczna infrastruktura produkcji

Rozdział 2.
Przegląd metod planowania i sterowania produkcją

3.1. Planowanie strategiczne
3.2. Planowanie długoterminowe
3.2.1. Opis poszczególnych faz powstawania planu gospodarczego
3.2.2. Kroki tworzenia planu
3.3. Planowanie krótkoterminowe
3.4. Planowanie produkcji na zapas
3.4.1. Sporządzanie harmonogramu wstecz
3.4.2. Sporządzanie harmonogramu w przód
3.5. Wytwarzanie według zamówień klienta
3.6. Planowanie zapotrzebowania na zasoby (MRPII)
3.6.1. MRP a MRP II – planowanie zapotrzebowania na zasoby
3.6.2. Praktyczne korzyści z zastosowania MRP II
3.7. System „Just-in-Time”
3.8. System kanban

Rozdział 3.
Wpływ jakości produkcji na planowanie gotowego wyrobu

4.1. Definicja jakości
4.2. Jakość wyrobu
4.3. Koszty jakości
4.3.1. Koszty strat na brakach wewnętrznych
4.3.2. Koszty strat na brakach zewnętrznych
4.3.3. Koszty kontroli jakościowej
4.3.4. Koszty działalności zapobiegawczej
4.4. Tradycyjne i systemowe podejście do kontroli jakości
4.5. Kompleksowe zarządzanie jakością

Rozdział 4.
Charakterystyka badanego obiektu

5.1. Historia przedsiębiorstwa
5.2. Charakterystyka tłoka typu DIESEL
5.3. Przebieg procesu wytwarzania odlewu

Rozdział 5.
Analiza systemu planowania logistyki produkcji podczas wytwarzania tłoków typu Diesel

6.1. Logistyka zaopatrzenia w produkcji tłoków
6.2. Logistyka produkcji na przykładzie wytwarzania tłoków typu Diesel
6.3. Logistyka dystrybucji
6.4. Logistyka powtórnego zagospodarowania produkcji niezgodnej z wymogami jakościowymi

Rozdział 6.
Propozycja zarządzania logistyką produkcji w aspekcie wymagań jakościowych na przykładzie produkcji tłoka typu Diesel

7.1. Zaopatrzenie odlewni w odpowiednie ilości materiału wsadowego
7.1.1. Zamawianie i dostarczenie materiałów wsadowych
7.1.2. Przetop metalu
7.2. Transport metalu na stanowiska odlewnicze
7.3. Dostarczanie wkładki tłokowej
7.4. Dostarczanie rdzeni solnych
7.4.1. Tworzenie harmonogramu dla stałego zapotrzebowania
7.4.2. Tworzenie harmonogram dla zmiennego zapotrzebowania
7.5. Dostarczanie środków produkcji na stanowiska odlewnicze
7.5.1. Zabezpieczenie w drut molibdenowy
7.5.2. Zabezpieczenie w narzędzia odlewnicze oraz pomocnicze
7.5.3. Zabezpieczenie w środki czystości
7.5.4. Stanowisko poboru śrub
7.6. Powtórne zagospodarowanie produktów brakowych

Podsumowanie i wnioski końcowe

8.1. Spodziewane korzyści wprowadzonych zmian
8.2. Podsumowanie ogólne
8.3. Wnioski dotyczące opracowywanego problemu
8.4. Wnioski dotyczące dalszych prac

Bibliografia – źródła
Zestawienie tabel i rysunków